Konvenční způsob výroby skeletu 

Prvním krokem v postupu výroby skeletů analogově je vyznačení dráhy osy nasazení na pracovním modelu pomocí paralelometru. Během tohoto procesu je důležité, aby došlo k detekci a odstranění všech překážek, které by mohly bránit dosazení skeletu. Po vyblokování podsekřivých prostor a retencí sedel následuje dublování a zhotovení licího modelu, na kterém se z vosku vymodelují všechny konstrukční prvky skeletu včetně vtokové soustavy. Následně dochází k zatmelení, zpracování licí formy, odlití a dekyvetaci odlitku. Poté je získaný odlitek konstrukce očištěn, opracován, dosazen na pracovní model a vyleštěn. Po zkoušce konstrukce v ústech pacienta je realizováno postavení konfekčních zubů, modelace báze z vosku, zkouška v ústech, přeměna voskové modelace na pryskyřičná sedla a odevzdání hotové náhrady.

Výchozí situace s indikací skeletové náhrady

Pacient vykazoval částečně bezzubý stav v horní čelisti, kde mu chyběly zuby 16–17, 14, 22 a 24–27.
 

CAD návrh skeletu

V uvedeném případě byl k digitálnímu návrhu použit modul pro skelety inLab SW 18. Po naskenování pracovního modelu pomocí laboratorního skeneru inEos X5 byla data nahrána do CAD softwaru. Následovala virtualizace modelu a nalezení optimální osy nasazení budoucí náhrady (obr. 2). S ohledem na osu nasazení byly automaticky vyblokovány všechny podsekřiviny a poté bylo vyblokování selektivně odstraněno v oblastech retenčních ramen spon, kde jsou podsekřiviny žádoucí, v místě zvaném měrný bod. Dále následovala fáze návrhu, ve které byly přidány spojovací prvky (obr. 3), retence sedel (obr. 3), spony (obr. 4) a schůdky pro přechod spojovacího prvku na pryskyřičnou bázi (obr. 5). Přestože byly všechny parametry tloušťky a tvaru přednastaveny, možnost dodatečného upravení těchto hodnot vytvořila z pacientova skeletu opravdu jedinečné exaktní umělecké dílo. Je také nutné zajistit plynulé propojení jednotlivých konstrukčních prvků a zajistit minimální tloušťku plánované konstrukce. Jakmile dojde k zapamatování kroků uživatelsky přívětivého návodu k obsluze, lze očekávat rychlejší digitální výrobu návrhu konstrukce (obr. 6 a 7). Kromě výroby skeletů částečných zubních náhrad lze tento software použít také k výrobě náhrad kotvených implantáty a částečných náhrad kotvených teleskopickými korunkami. 

Výrobní proces 

Data digitálního návrhu skeletu byla odeslána společnosti Infinident Solutions prostřednictvím specializovaného webového portálu (možno odeslat ve formátech Dentsply Sirona .pf nebo .stl). V procesu, který trvá v průměru 15 hodin, je možné vyrobit až 30 konstrukcí najednou na 3D tiskárně EOS M270 AM (rozměry: 250 × 250 × 325 mm), která byla využita v tomto případě. Důležité je i následné tepelné zpracování vytištěné konstrukce, aby bylo docíleno vynikajícího chování materiálu v tahu, nezbytného pro optimální flexibilitu spon (obr. 8).

Informace o autorech: zobrazit skrýt

Thomas Fries, Infinident Solutions

Infinident Solutions